冶金工业节能减排技术

上篇 钢铁工业节能理论及节能减排现状 3

1 绪论 3

1.1 钢铁工业的发展和技术进步 3

1.1.1 中国钢铁工业的发展 3

1.1.2 钢铁工业的技术进步 5

1.2 钢铁生产的工艺流程及特点 6

1.2.1 钢铁生产的工艺流程及能耗和排放 6

1.2.2 钢铁生产的特点 10

1.3 我国钢铁工业节能减排现状 11

1.3.1 钢铁工业能耗现状 11

1.3.2 钢铁工业污染物减排现状 15

2 钢铁工业的节能理论与方法 19

2.1 能源及冶金能源 19

2.1.1 能源及其分类 19

2.1.2 我国能源结构 20

2.1.3 冶金能源种类及用途 20

2.2 节能的基本原理 24

2.2.1 节能概念 24

2.2.2 节能的基础理论 25

2.2.3 冶金节能的方向与途径 34

2.3 钢铁工业节能分析方法 38

2.3.1 吨钢能耗分析法 38

2.3.2 物质流－能量流分析法 39

2.3.3 过程集成方法 40

2.3.4 能源系统模型化方法 41

2.3.5 投入产出分析法 42

3 钢铁工业的节能与减排 43

3.1 钢铁工业的节能 43

3.1.1 能耗指标及影响因素分析 43

3.1.2 典型钢铁企业的能源消耗 49

3.2 钢铁工业的减排 51

3.2.1 钢铁工业污染物产生 51

3.2.2 污染物的治理 57

上篇参考文献 61

中篇 钢铁工业节能减排技术 65

4 钢铁工业节能减排技术概要 65

5 炼焦生产与节能减排 68

5.1 炼焦生产 68

5.1.1 炼焦工艺及设备 69

5.1.2 炼焦能源消耗及污染物排放 69

5.2 炼焦过程节能减排技术 72

5.2.1 干熄焦技术 72

5.2.2 型煤炼焦技术 76

5.2.3 煤调湿技术 80

5.2.4 日本SCOPE21炼焦新技术 89

5.2.5 利用焦炉处理废塑料技术 93

5.2.6 炼焦工艺废水处理与回用技术 97

6 烧结（球团）生产与节能减排 100

6.1 烧结生产与节能减排 100

6.1.1 烧结生产 100

6.1.2 烧结过程节能减排技术 102

6.2 球团生产与节能减排 117

6.2.1 球团生产 117

6.2.2 球团过程节能减排技术 122

7 高炉炼铁生产与节能减排 124

7.1 高炉炼铁 125

7.1.1 高炉炼铁工艺及设备 125

7.1.2 高炉炼铁能源消耗及污染物排放 127

7.2 炼铁过程节能减排技术 130

7.2.1 富氧喷煤技术 130

7.2.2 高炉煤气炉顶余压发电技术 133

7.2.3 高炉煤气干法除尘技术 141

7.2.4 高炉脱湿鼓风技术 144

7.2.5 高炉渣余热回收技术 148

7.2.6 热风炉余热利用技术 155

7.2.7 高炉喷吹含氢物质技术 156

8 转炉炼钢生产与节能减排 164

8.1 转炉炼钢 164

8.1.1 转炉炼钢工艺及设备 164

8.1.2 转炉炼钢能源消耗及污染物排放 164

8.2 转炉炼钢过程节能减排技术 166

8.2.1 转炉煤气回收技术 166

8.2.2 转炉蒸汽回收及饱和蒸汽发电技术 173

8.2.3 转炉“负能炼钢”技术 177

8.2.4 转炉烟气干法除尘技术 179

8.2.5 钢渣的处理与综合利用技术 181

9 电炉炼钢生产与节能减排 185

9.1 电炉炼钢 185

9.1.1 电炉炼钢工艺及设备 185

9.1.2 电炉炼钢能源消耗及污染物排放 185

9.2 电炉炼钢过程节能减排技术 187

9.2.1 电炉烟气余热回收利用技术 187

9.2.2 废钢预热节能技术 188

9.2.3 电炉优化供电技术 192

9.2.4 电炉炉尘处理技术 193

9.2.5 电炉炼钢二？英减排技术 197

10 轧钢生产与节能减排 199

10.1 轧钢生产 199

10.1.1 轧钢生产工艺及设备 199

10.1.2 轧钢能源消耗及污染物排放 199

10.2 轧钢过程节能减排技术 201

10.2.1 轧钢加热炉节能与减排技术 201

10.2.2 热送热装节能技术 208

10.2.3 低温轧制技术 210

10.2.4 轧钢氧化铁皮资源化技术 212

10.2.5 轧钢工序废水处理技术 213

11 冶金煤气综合利用技术 219

11.1 冶金煤气产生与利用现状 219

11.2 煤气发电技术 220

11.2.1 掺烧煤气燃煤锅炉发电技术 221

11.2.2 全烧煤气锅炉发电技术 222

11.2.3 燃气－蒸汽联合循环发电技术 224

11.3 煤气制取清洁能源技术 231

11.3.1 煤气制氢 231

11.3.2 煤气制甲醇 233

11.3.3 煤气直接还原铁 235

12 能源管理系统 237

12.1 概述 237

12.1.1 能源管理系统的沿革与发展趋势 238

12.1.2 建设能源管理系统的必要性 240

12.2 能源管理系统架构 241

12.2.1 总体架构 241

12.2.2 数据流图 244

12.2.3 网络结构 245

12.3 能源管理系统功能模块 247

12.3.1 集中监控系统 247

12.3.2 数据采集系统 248

12.3.3 基础能源管理系统 248

12.3.4 能效分析系统 249

12.3.5 能源优化调度系统 250

12.4 能源子系统管控技术 251

12.4.1 煤气系统节能管控技术 251

12.4.2 蒸汽系统节能管控技术 255

12.4.3 氧气系统节能管控技术 257

12.4.4 电力系统节能管控技术 258

12.5 能源管理系统的实施 259

12.5.1 建设内容 259

12.5.2 实施流程 260

中篇参考文献 262

下篇 有色冶金工业节能减排技术 267

13 有色冶金工业节能减排概述 267

13.1 有色冶金工业能耗与排放特点 267

13.1.1 有色冶金工业能耗特点 268

13.1.2 有色冶金工业排放特点 271

13.2 有色冶金工业节能减排现状与差距分析 273

13.2.1 有色冶金工业节能现状 273

13.2.2 有色冶金工业减排现状 274

13.2.3 有色冶金工业节能减排存在的差距 276

13.3 有色冶金工业节能减排的方向与途径 277

13.3.1 有色冶金工业节能方向与途径 277

13.3.2 有色冶金工业减排方向与途径 278

14 铝冶金工业节能减排 279

14.1 铝冶炼工艺概述 280

14.1.1 氧化铝生产 281

14.1.2 电解铝生产 283

14.2 氧化铝生产过程节能减排技术 284

14.2.1 节能技术 284

14.2.2 减排技术 285

14.3 电解铝生产过程节能减排技术 287

14.3.1 节电技术 288

14.3.2 减排技术 292

14.4 铝材加工过程节能减排技术 294

14.4.1 节能技术 294

14.4.2 减排技术 296

15 铜冶金工业节能减排 297

15.1 火法炼铜工艺概述 297

15.1.1 铜的性质 297

15.1.2 铜冶炼工艺发展 298

15.1.3 现代火法铜冶炼技术 298

15.2 熔炼过程节能减排技术 300

15.2.1 富氧强化熔炼机理 300

15.2.2 富氧强化铜冶炼技术 301

15.2.3 熔炼过程减排技术 305

15.3 吹炼过程节能减排技术 307

15.3.1 闪速吹炼技术 307

15.3.2 PS转炉烟气管网优化 307

15.3.3 PS转炉烟气收尘工艺优化 308

15.4 电解过程节能减排技术 309

15.4.1 电解过程节能措施 309

15.4.2 电解过程减排措施 311

15.5 铜材加工过程节能减排技术 311

16 铅锌冶金工业节能减排 314

16.1 铅锌冶炼工艺概述 314

16.1.1 铅的性质 314

16.1.2 铅的冶炼 315

16.1.3 锌的性质 315

16.1.4 锌的冶炼 318

16.1.5 铅锌冶炼的节能减排方向 320

16.2 铅冶金节能减排技术 321

16.2.1 节能技术 321

16.2.2 减排技术 323

16.3 锌冶金节能减排技术 324

16.3.1 节能技术 324

16.3.2 减排技术 326

下篇参考文献 328

索引 331