精益现场管理改善与产品精益研发设计

上篇 精益现场管理改善 3

第1章 精益现场概论 3

1.1 精益现场的意义 3

1.2 精益现场的重要性 3

1.3 对精益现场的要求 5

1.4 精益生产现场的深刻变革 5

1.5 精益生产十大标志与初级、中级和高级阶段划分 7

第2章 精益现场管理 11

2 1 精益现场管理的范围和对象 11

2.2 现场管理的要点 12

2.3 现场管理的内容 13

2.4 培养人才 15

第3章 精益现场改善方法 24

3.1 推行5S管理实现JIT 24

3.2 标准化作业 25

3.3 目视化管理 32

3.4 防错设计 38

3.5 快速换模 38

第4章 七种浪费 40

4.1 制造型企业现场的七种浪费 40

4.2 管理工作中的七种浪费 47

第5章 制造业常见的管理误区 51

5.1 误区一：离岛式的车间布局 51

5.2 误区二：机器位置固定不动 53

5.3 误区三：前推式生产任务安排 54

5.4 误区四：事后管理 54

第6章 丰田生产方式 57

6.1 丰田公司的经营实绩介绍 57

6.2 丰田生产方式的内容体系 57

6.3 后拉式看板系统 58

6.4 平准化生产 62

6.5 流水线的弹性化和柔性化 63

6.6 精益生产方式的不断延伸 64

6.7 精益生产方式的框架及补充强调的重点 68

第7章 集结式流水线与单件流动 71

7.1 集结式流水线与单件流动概述 71

7.2 集结式流水线的稳定化 74

7.3 单件流动集结式流水线的生产平衡化 82

7.4 精益现场管理改善的水平评估 85

第8章 星级班组建设 89

8.1 星级班组建设概述 89

8.2 星级班组建设及评定方法 95

第9章 质量管理小组 98

9.1 质量管理小组概述 98

9.2 质量管理小组的宗旨 99

9.3 质量管理小组的组建 99

9.4 质量管理小组的活动程序 102

9.5 质量管理小组成果发表和评审 103

第10章 精益现场改善活动使用工具 107

10.1 统计技术常用七种工具的应用 107

10.2 精益六西格玛项目运用的工具DMAIC的应用 119

下篇 产品精益研发设计 127

第11章 正交试验设计（DOE） 127

11.1 正交试验设计概述 127

11.2 正交表 128

11.3 正交试验设计的基本应用程序 132

11.4 正交试验设计应用案例 138

第12章 三次设计 147

12.1 系统设计 147

12.2 参数设计 158

12.3 容差设计 202

第13章 可靠性设计 213

13.1 可靠性概述 213

13.2 可靠性设计的指导思想 213

13.3 可靠性与维修性的常用度量及浴盆曲线 215

13.4 系统的可靠性分配与预计 218

13.5 可靠性几种常规的设计方法 228

13.6 故障模式与影响分析（FMEA） 242

13.7 故障树分析（FTA） 245

13.8 可靠性管理 245

第14章 设计评审 253

14.1 设计评审的重要性 253

14.2 设计评审的主要内容 253

14.3 如何进行设计评审 254

第15章 同步小组实施并行设计 257

15.1 并行设计的提出 257

15.2 同步小组的组成 258

15.3 同步小组的作用 258

附录 261

附录1 星级班组管理评价标准 261

附录2 标准正态分布表 265

附录3 t分布表 266

附录4 F分布表 267

参考文献 271