金工实习

0 绪论 1

0.1 概述 1

0.2 教学基本要求 1

0.2.1 铸造 1

0.2.2 锻压 2

0.2.3 焊接 2

0.2.4 热处理 2

0.2.5 机械加工 2

0.2.6 钳工 3

0.3 建议与说明 3

0.4 学生金工实习守则 4

0.5 金工实习工作的有关规定 4

1 机械制造工程基本知识1.0 概述 6

1.1 机械产品的质量 7

1.1.1 零件的加工质量 7

1.1.2 装配质量 9

1.1.3 质量检测的方法 10

1.2 产品加工工艺 12

1.2.1 产品的生产过程 12

1.2.2 产品的加工方法 12

1.3 常用量具 15

1.3.1 量具的种类 15

1.3.2 量具的保养 21

1.4 基准、定位、夹具 21

1.4.1 基准 21

1.4.2 工件的定位 21

1.4.3 夹具 22

思考作业与实验作业 23

2 工程材料和钢的热处理2.0 概述 24

2.1 金属材料的性能 24

2.1.1 物理、化学性能 24

2.1.2 力学性能 24

2.1.3 工艺性能 25

2.2 常用工程材料简介 26

2.2.1 常用工程材料分类 26

2.2.2 常用金属材料简介 26

2.2.3 钢铁材料的现场鉴别 26

2.3 钢的热处理基本概念 28

2.3.1 普通热处理 28

2.3.2 表面热处理 30

2.3.3 表面化学热处理 31

思考作业与实验作业 31

3 铸造 32

3.0 概述 32

3.1 铸造方法 32

3.1.1 砂型铸造 32

3.1.2 特种铸造 45

3.1.3 各种铸造方法的比较 49

3.2 熔炼、浇注与清理 51

3.2.1 熔炼 51

3.2.2 浇注 53

3.2.3 铸件的清理 54

3.3 铸件的质量检验与缺陷分析 55

3.3.1 铸件的质量检验 55

3.3.2 铸件的缺陷分析 55

思考作业与实验作业 57

4 锻压 58

4.0 概述 58

4.1 锻压方法 58

4.1.1 自由锻 58

4.1.2 模锻 67

4.1.3 板料冲压 70

4.1.4 特种锻压 74

4.2 锻压模具 78

4.2.1 锻模 78

4.2.2 冲模 79

4.3 锻件的质量检验与缺陷分析 80

4.3.1 锻件的质量检验 80

4.3.2 锻件的缺陷分析 81

4.4 锻压生产中的节能与环境保护 82

4.4.1 锻造加热炉的余热利用和节能方法 83

4.4.2 环境保护 83

思考作业与实验作业 84

5 焊接 85

5.0 概述 85

5.1 常用焊接方法 85

5.1.1 手弧焊 85

5.1.2 气焊与气割 89

5.2 其他焊接与焊接新工艺简介 93

5.2.1 其他焊接方法 93

5.2.2 焊接新工艺简介 97

5.3 焊件的质量检验与缺陷分析 99

5.3.1 焊件的质量检验 99

5.3.2 焊件的缺陷分析 99

思考作业与实验作业 100

6 车削 101

6.0 概述 101

6.1 车床 102

6.1.1 车床的型号 102

6.1.2 车床的组成 102

6.1.3 C6132车床的传动系统 104

6.1.4 其他车床 105

6.2 车削基础 107

6.2.1 切削用量 107

6.2.2 车刀及其安装 108

6.2.3 工件的装夹 113

6.3 车削的基本工作 119

6.3.1 基本车削加工 119

6.3.2 孔加工 125

6.3.3 螺纹加工 126

6.3.4 成形面的加工 129

6.3.5 车床加工的其他形式 132

6.3.6 典型零件车削加工 133

6.4 车削的质量检验 136

思考作业与实验作业 137

7 刨削、铣削、磨削及其他加工7.0 概述 140

7.1 刨削加工 140

7.1.1 刨床 140

7.1.2 刨刀及其装夹 144

7.1.3 工件的装夹 144

7.1.4 刨削加工的基本工作 145

7.2 铣削加工 147

7.2.1 铣床及其附件 147

7.2.2 铣刀及其装夹 151

7.2.3 工件的装夹 152

7.2.4 铣削加工的基本工作 153

7.3 磨削加工 156

7.3.1 磨床 156

7.3.2 砂轮 159

7.3.3 磨削加工的基本工作 161

7.4 镗削加工 163

7.5 齿轮齿形加工 163

7.5.1 铣齿、滚齿、插齿 164

7.5.2 磨齿、剃齿、珩齿、研齿 165

7.6 常见表面的加工方法 165

7.6.1 外圆面加工 165

7.6.2 孔的加工 166

7.6.3 平面加工 166

7.6.4 成形面加工 166

思考作业与实验作业 166

8 钳工 170

8.0 概述 170

8.1 基本操作方法 170

8.1.1 划线 170

8.1.2 锯削 176

8.1.3 锉削 179

8.1.4 钻孔、扩孔、铰孔和锪孔 183

8.1.5 攻螺纹与套螺纹 189

8.1.6 刮削与研磨 191

8.1.7 钳工加工工艺分析 195

8.2 装配 198

8.2.1 装配基本知识 198

8.2.2 常用连接方式 199

8.2.3 几种常用连接方式的装配 200

8.2.4 装配示例 202

8.3 装配新工艺 203

8.3.1 装配自动化 203

8.3.2 柔性装配系统 204

思考作业与实验作业 205

9 数控加工与特种加工9.1 数控机床加工 207

9.1.1 数控加工系统的组成 207

9.1.2 数控机床加工的特点 208

9.1.3 数控插补原理 209

9.1.4 数控加工编程 209

9.1.5 数控车削编程示例 221

9.2 特种加工 223

9.2.1 电火花及线切割加工 223

9.2.2 电解加工和电解磨削 226

9.2.3 激光加工 229

思考作业与实验作业 230

10 塑料成型 231

10.0 概述 231

10.1 塑料常用成型方法 231

10.1.1 压制成型 231

10.1.2 挤出成型 232

10.1.3 注射成型 232

10.1.4 压延成型 233

10.2 塑料的注射与压延成型设备 233

10.2.1 注射设备 233

10.2.2 压延设备 234

10.3 塑料成型的其他方法和后加工 235

10.3.1 塑料成型的其他方法 235

10.3.2 塑料的后加工 236

10.3.3 塑料的回收利用 236

思考作业与实验作业 237

11 表面处理技术11.0 概述 238

11.1 表面形变强化 238

11.1.1 喷丸强化 238

11.1.2 滚压外圆 239

11.1.3 内孔滚压和挤压 240

11.2 表面覆层强化 240

11.2.1 电镀 240

11.2.2 热喷涂技术 240

11.2.3 塑料粉末涂装 242

11.2.4 金属表面的化学转化膜 245

思考作业与实验作业 246

参考文献 247