汽车制造工艺

第一章 概论 1

第一节 汽车制造业的特点 1

一、汽车整车生产 2

二、总成部件生产 5

第二节 汽车产业结构的演变与发展 9

一、手工生产阶段的汽车产业结构 9

二、大量生产阶段的汽车产业结构 9

三、精益生产阶段的汽车产业结构 10

四、现代生产方式 11

第三节 汽车制造的新技术新工艺 12

一、高速干式切削加工工艺 12

二、无屑加工工艺 13

三、激光焊接工艺 13

四、激光热处理工艺 15

第二章 冲压工艺 18

第一节 汽车冲压工艺的特点与地位 18

一、冲压技术在汽车制造业中的地位 18

二、汽车制造业冲压生产的特点 19

三、汽车工业是推动冲压技术发展的强大动力 20

第二节 冲压材料 20

一、汽车冲压用钢板的性能要求 20

二、汽车冲压用钢板系列 21

三、冲压材料的成形性能 25

第三节 汽车冲压工艺设计 26

一、冲压工艺设计的基本内容与要求 27

二、冲压工艺方法 28

第四节 汽车典型零件的冲压工艺 39

一、汽车覆盖件冲压工艺 39

二、汽车车架冲压工艺 44

三、精密冲裁技术在汽车零件生产上的应用 48

第五节 冲压模具和冲压设备 51

一、冲压模具 51

二、冲压设备 51

第六节 冲压件的质量检验 58

一、精度检验 58

二、外观检验 58

第三章 汽车焊装工艺 59

第一节 车身焊装工艺流程与工艺布局 59

一、车身焊装工艺流程 59

二、车身焊接工艺布局 59

三、车身焊装工艺方法 60

第二节 电阻焊 63

一、点焊 63

二、凸焊 65

第三节 熔化焊 67

一、CO2气体保护焊 67

二、混合气体保护焊（MAG焊） 69

三、MIG焊 69

四、螺柱焊 69

五、钎焊 70

第四节 特种焊接 70

一、等离子弧焊 70

二、电子束焊 71

三、激光焊 72

四、激光复合焊 74

五、包边工艺 75

第五节 焊装生产线整体效率评价 76

一、焊装工位布局有效性评价的目的 76

二、焊装工位布局有效性评价的指标 76

第六节 车身焊装工艺 77

第七节 常用焊装设备 84

一、点焊机 84

二、电弧螺柱焊机 84

三、气体保护焊机 86

四、激光焊机 86

五、机器人 88

第八节 车身焊装工艺过程的涂胶工艺 89

一、胶的分类 89

二、涂胶的尺寸要求 89

三、涂胶的位置要求 90

四、涂胶的方法 91

第九节 间隙面差调整与外观返修 91

一、零件非外观表面的返修 91

二、外观面上缺陷的返修 92

第四章 汽车涂装工艺 96

第一节 汽车涂装工艺流程 96

第二节 漆前处理 98

一、脱脂 98

二、除锈 99

三、表调 99

四、磷化 100

五、水洗 102

六、钝化 102

第三节 电泳涂装工艺 103

一、电泳涂装膜的形成原理 103

二、电泳涂装膜的增厚 104

三、电泳涂装的特点 104

四、电泳涂装工艺流程 105

五、电泳涂装工艺参数 106

六、电泳后清洗 108

七、电泳涂膜的烘干 108

八、强冷 109

第四节 PVC涂装与防振隔声材料装贴工艺 109

一、PVC密封胶的涂装工艺 109

二、PVC防石击涂料的涂装工艺 111

三、减振隔声材料装贴 112

第五节 中涂、色漆、清漆及返修工艺 112

一、中涂工艺 112

二、色漆喷涂工艺 116

三、清漆喷涂工艺 118

四、面漆的修饰与喷蜡 118

五、涂装厂房的合理利用 121

第六节 塑料件的涂装工艺 122

一、塑料件的漆前处理 122

二、塑料件的涂装 123

第七节 涂装质量控制 123

一、汽车涂装质量标准 124

二、常见涂装质量缺陷及应对措施 124

第八节 涂装工艺设计的基本原则 125

一、采用先进、成熟的设备与技术 125

二、将节能与环保的理念贯穿涂装工艺设计的全过程 125

三、工艺设计应注重“以人为本”的原则 125

四、柔性化原则 126

五、物流路线最短原则 126

六、涂装功能区化原则 126

第五章 汽车总装工艺 127

第一节 汽车总装工艺的设计原则 127

一、人、零件、汽车整车无交叉物流路线原则 127

二、工位时间均衡原则 128

三、柔性化原则 128

四、经济性原则 128

五、节能降耗原则 128

六、总装工序集中与分散相结合的原则 128

第二节 总装工艺流程 129

一、汽车总装工艺的总体布局 129

二、汽车总装生产方式 132

三、汽车总装配工艺 134

第三节 汽车总装输送系统 159

一、汽车总装输送系统的分类 159

二、总装输送系统的基本要求与功能 164

第四节 整车性能测试与调整 169

一、检测线 170

二、外观检查 171

三、道路测试 172

第五节 汽车的返修 173

第六章 零件毛坯制造工艺 175

第一节 砂型铸造 175

一、砂型铸造工艺过程 175

二、零件结构的铸造工艺性 182

三、铸造工艺设计 184

四、铸件热处理 186

五、铸件件质量控制 187

第二节 钢模铸造 189

一、钢模铸造的工艺要求 189

二、钢模铸造的特点和应用范围 190

第三节 压力铸造 190

一、压力铸造的工艺过程及原理 190

二、压力铸造的特点及应用范围 192

第四节 精密铸造 192

一、精密铸造的工艺过程 192

二、精密铸造的特点及应用范围 193

第五节 模锻 194

一、模锻设备与工艺过程 194

二、模锻的特点与应用 195

三、锻件缺陷的形成及预防 195

第六节 辊锻 196

一、辊锻工艺的分类及特点 196

二、辊锻的基本原理 198

第七章 典型零件的加工工艺 201

第一节 箱体零件的加工 201

一、发动机缸体的加工工艺模式 202

二、发动机缸体加工工艺 202

第二节 圆柱齿轮的加工 209

一、圆柱齿轮加工原理 209

二、齿轮加工方法 211

第三节 锥齿轮的加工 217

一、直齿锥齿轮的加工 217

二、曲线齿锥齿轮的加工 220

三、齿轮的无屑加工 222

第四节 曲轴、凸轮轴的加工 223

一、曲轴的加工 224

二、凸轮轴的加工 227

第八章 零件表面强化工艺 230

第一节 零件表面机械强化处理 230

一、表面机械强化处理的原理 230

二、表面喷丸处理 231

三、表面喷砂处理 235

第二节 化学处理 236

一、化学热处理的基本原理 236

二、化学热处理分类 237

第三节 表面淬火处理 245

一、感应淬火 246

二、火焰淬火 247

第四节 激光热处理技术 248

一、激光表面处理设备 249

二、激光表面处理工艺 249

第五节 其他热处理工艺简介 251

一、退火处理 251

二、回火 252

三、调质 253

参考文献 254